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全泥氰化—逆流洗滌—炭液法成功應(yīng)用于鑫海某金礦改建項目

2014-11-03 來源：鑫海礦裝 (15739次瀏覽)

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鑫海承攬此金礦改建項目，原選礦工藝為全泥氰化-炭浸工藝，由于開采方式由原來地采改為露采，含泥量達(dá)到了15%以上，使得浸出周期變長，處理量被限制，選礦回收率降低，生產(chǎn)成本變高，因此該金礦亟需改變工藝，降低成本。

鑫海承包此改建項目后，針對該金礦現(xiàn)有設(shè)備及面臨難題，決定采用全泥氰化—逆流洗滌—炭液法工藝進(jìn)行試驗，因為該工藝對入浸礦石粒度的要求比全泥氰化—炭浸工藝粗，因此處理量大，是直接解決該金礦難題的良好方法。

全泥氰化—炭浸工藝存在的問題

該工藝要求的入浸礦石粒度細(xì)，為-200目占85%，而目前該金礦選廠的露采粒度粗，使球磨機(jī)處理量受到限制，導(dǎo)致整個金礦廠處理量下降，選礦噸礦成本增大；其次，炭浸工藝的炭磨損嚴(yán)重，根據(jù)鑫海選礦研究院的測試，磨損達(dá)到120g/t，金屬量損失嚴(yán)重，使得選廠整體經(jīng)濟(jì)效益不佳。

該金礦選廠的全泥氰化-炭浸工藝

全泥氰化—逆流洗滌—炭液法試驗結(jié)果

鑫海選礦研究院設(shè)計的此選礦工藝采用控制分級和浸前濃密，此工藝易于出現(xiàn)的問題是因入浸礦石粒度粗、濃度低而導(dǎo)致的流程不暢、浸出率低等現(xiàn)象。但是鑫海研究院的試驗結(jié)果表明：

1、入浸礦石粒度在一定范圍內(nèi)變化，浸出率不受影響。礦石粒度有-200目55%到-200目85%對浸出率影響均不大。

入浸礦石細(xì)度（-200目）%	原礦金品位/g	尾渣金品位/g	金浸出率/%
56.90	1.662	0.155	90.67
65.58	1.908	0.176	90.78
74.21	1.803	0.166	90.79
80.75	1.509	0.142	90.59

試驗室對得出的入浸礦石粒度與浸出率關(guān)系

2、只要攪拌強(qiáng)度夠，礦漿將不會出現(xiàn)分層現(xiàn)象，流程暢通。

3、因該礦礦石性質(zhì)簡單，浸出速度極快，因此礦漿濃度小，對浸出效果影響不大。

工藝指標(biāo)對比

工藝	上限處理量	原礦金品位	入浸礦石細(xì)度（-200目）%	尾渣金品位/g	金浸出率/%	洗滌率/%	選礦回收率/%	NaCN消耗/kg	電耗/kw	炭耗/kg	鋼耗/kg
全泥氰化-炭浸工藝	540	1.628	85	0.180	88.94		87.16	0.45	25.79	0.12	1.85
全泥氰化-逆流洗滌-炭液法	800	1.729	65	0.181	89.53	99.0	86.86	0.35	16.94		1.25

從對比可以看出，兩種工藝選礦回收率基本一致，但是按照鑫海選礦研究院對成本的計算，全泥氰化—逆流洗滌—炭液法工藝較全泥氰化—炭浸工藝要減少15.06元/t，按一年工作日330d計算，年可多創(chuàng)造效益300余萬元。

在對該炭漿廠進(jìn)行工藝改造后，在實際生產(chǎn)中基本達(dá)到試驗時的數(shù)據(jù)，在入浸礦石粒度-200目65%時，浸出率達(dá)到89.53%，選礦回收率86.86%，與之前全泥氰化—炭浸工藝的回收率基本一致，但是球磨機(jī)生產(chǎn)能力增加了260t/d，為該金礦炭漿廠節(jié)約了成本，創(chuàng)造了效益。

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